比日韩沉5～10%，中国的空船重量为何就是降不下

过去几年，在与日韩船企竞争高附加值船舶订单时，中国船企在不具备技术优势的情况下，低成本是赢得市场竞争的重要手段。2017年以来，在韩国船企低价接单的背景下，低成本不仅没有成为中国船企的优势，反而成了劣势，特别是空船重量已经成为中国船企成本竞争力低的重要因素。

降低空船重量可为中国船企节约50亿元成本。中国与日韩船企空船重量差距普遍在5～10%之间，除部分散货船型外，这个差距近十年未得到有效改善。2017年，大宇造船海洋交付的超大型油船（VLCC）空船重量约为42600吨，中国某船企约为46100吨，相差3500吨（8%）；现代尾浦MR型成品油船约为10400吨，中国某船企约为11500吨，相差1100吨（11%）。钢板价格按5000元/吨计算，单船仅钢材成本分别相差1750万元和550万元。2017年中国船企交付的船舶用钢量超过1000万吨，若空船重量整体下降5%，可节省材料和加工成本达50亿元，而2017年中国造船企业营业利润总和远低于50亿元。

持续推进结构优化是日韩船企空船重量低的主要原因。例如，大宇造船海洋空船重量优势明显的主要原因是该公司一直在推进船舶结构优化（标准化和轻量化），这已经是其设计人员日常工作的一部分。2004年，大宇造船海洋提出对VLCC进行结构重量下降10%、结构件个数减少20%的目标，期间平均每两年该公司会对不同船型提出一次整体优化要求，每年还会有多次局部优化要求。2016年年末，大宇造船海洋对VLCC进行了结构优化，空船重量进一步减少2%，该船型成为大宇造船海洋近期接单的标准船型。

降低空船重量关键在基本设计。以油船为例，通常船体结构重量约占空船重量的70-80%（VLCC可达90%），船体结构优化80%以上在基本设计阶段决定（其中GA/MA/T&S决定50%以上，Hull Key plan阶段决定30%以上），详细设计阶段优化空间不足10%，生产设计阶段几乎没有优化空间。，如果在基本设计阶段没有考虑结构优化，无论详细设计阶段如何努力，整个空船重量的下降空间也不过1%。据韩国一位主导过多型船体结构优化的设计人员分析，在保证相同强度的情况下，中国船企船体结构部分有10-20%的优化空间，基于原有设计图纸，每一型船的结构优化通常需要耗时3-4个月。

船体结构优化可为船企带来众多直接经济效益。一是节省钢材和加工成本，缩短相应建造周期；二是节省相关结构品质检测（NDT）费用；三是可提高标准化程度和钢材利用率；四是可提升单位生产效率实现整体性降本增效；五是提高船厂的设计能力与送审应对能力。

中国船企空船重量下降难的主要原因为何？保证结构强度降低空船重量并非卡脖子技术，只要船企有意愿、明确优化目标以及设计人员经验丰富，优化工作并非难事。但多年未能解决主要有三方面原因。一是基本设计要集中在设计院所，院所对船企生产特性掌握不够，优化动力不强；二是船企基本设计能力成型较晚，优化经验不足；三是所有设计环节设计人员余量留得过多。

在原材料价格上涨的巨大压力下，船舶结构轻量化是降本增效最有效的手段之一，涉及部门少，优化周期短，成效也十分显著。一旦形成能力，可以根据船企实际生产情况持续优化，进一步做到设计简易化、生产便利化。

在此建议船企借助船舶工业全面对外开放的政策机遇，积极开展国际合作提升能力，以点带面推动中国船舶工业高质量发展。